中煤张煤机公司坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，深入实施国有企业改革深化提升行动，聚焦“国之大者”锻造“企之强者”，充分发挥企业创新主体作用，脚踏实地走好“稳中求进、改革创新”之路，矢志不渝打造中国煤机品牌领头羊。

一、依靠原创发力，聚势蓄能激发创新裂变

一是突出支撑保障，科技创新组织体系不断完善。推行科研项目负责人制，以国家省部重大课题实施培育了一批年轻创新骨干。坚持正向激励总基调，对项目推进、成果产出、知识产权产出等给予当期奖励，探索岗位分红中长期激励机制，对科技人才予以3年持续奖励，为科技创新高效开展提供了制度支撑和机制保障。有序构建高质量创新合作网络，与钢铁集团共建链条钢新材料开发平台，与高校共同致力于数字化决策技术深度示范，针对部分专业应用型课题特点与行业专精特新企业联合攻关。公司先后入选国家技术创新示范企业、科改示范企业，刮板输送成套设备、工业链条分别入选国家、河北省制造业单项冠军产品。二是保持高端引领，首台套重大技术装备成果不断涌现。自主研发世界首台套8MW超长运距智能刮板输送装备，突破井下水介质隔爆型闭式冷却、设备全生命周期健康管理等7项行业技术难题，整机实现全国产化研发制造，使用性能、可靠性、智能化程度均达到国际领先水平。3000+2000型刮板输送机首创机头尾不等功率异构驱动控制技术，实现3000kW传动及过载保护技术行业首次应用，获评国家能源首台套重大技术装备等多项奖项。500m超长智能成套输送装备首次实现2500kW大功率传动技术、关键部件及控制系统全面国产化，攻克长运距刮板输送设备双驱系统协同控制、链条弹性变形动态补偿等技术难题，满足了中厚煤层超长工作面年产千万吨智能少人开采需求。三是夯实产业基础，智能化新材料研发不断突破。实施补强能源技术装备短板，实现刮板输送控制系统及关键电气件自主化配套。依托国家重点研发项目研试的耐磨钢板新材料成功运用，构建了耐磨钢板在煤矿采运用中的服役性能评价体系，形成了一系列标准和规范，在高磨损工况产业化推广万余吨。双金属铸造工艺为行业首次研发，锤头使用寿命提高50%；变革现行矿用链轮新材料及齿形成型工艺，同等工艺水平下，齿形成型过程降本30%以上，材料利用率提升40%以上。探索关键设备“矿鸿化”基本架构，适配矿鸿3.0操作系统的拖缆控制平台实现示范，电液控制、三机工况监测等产品通过华为兼容性认证。

二、汇聚改革合力，善作善成绽放蜕变羽翼

一是聚焦公司治理新，持续完善法人治理结构。加强本级及所属子企业董事会建设，切实增强董事会运行规范性和有效性，健全党委会、董事会、经理层工作规则及其事项清单，各治理主体的作用得到有效发挥。加强外部董事履职管理，细化履职台账，建立外部董事年度履职报告制度。二是聚焦经营机制新，建立健全市场经营机制。全级次推进经理层任期制和契约化管理，逐步完善市场化、差异化薪酬分配机制，进一步激发干部职工的干事创业热情。大力推进机构改革，总部部门数量由24个优化精简到12个，减少50%，管理费用同比下降10.3%。持续优化干部梯队，中层干部平均年龄42.18岁，较机构改革前降低7.05岁；80后干部占比达到63.33%，40岁以下中层干部占比从18.44%提升至51.11%。三是聚焦布局结构新，大力竞逐产业新赛道。围绕战略定位，厚植产业发展优势，打造多元发展新格局。在企业增长方式上，从纯粹的内生式增长向内生与外延并重转型，逐步改变“一煤独大”窘境，形成了非煤链条、带式输送机、水处理、铸硅铝、风电运维等多产业布局。积极布局战新产业，实施智慧厨房炒菜机器人、可移动式复合材料热裂解回收与利用系统、自动跟随运输小车及智能5G穿戴装备，开辟企业发展新赛道。四是聚焦党建融合新，汇聚创新创造强大动能。公司始终把党的政治建设摆在首位，建立“第一议题”制度，完善跟进督办制度，健全企业贯彻落实党中央重大决策部署的机制。以公司“12331”党建工作思路为指引，以数字化转型作为重要抓手，全面推进新一代信息技术与装备制造业的深度融合。各基层党组织通过充分发挥战斗堡垒作用，推进项目制党建品牌建设，推动党建与生产经营不断融合，打通企业运营堵点痛点，为建设可持续高质量发展的百年张煤提供坚强的政治保证。

三、借助数智推力，强基赋能企业新质生产

一是夯实数智根基，构建数字化管理体系。通过建设面向工业复杂环境的企业私有5G无线网络、国产化服务器及采用虚拟化技术的企业信创私有云平台、网络安全体系，搭建了敏捷安全的数字化基础设施，实现网络安全统一管理、实时监控。建设驾驶舱、“虎符”数据中台、“共工”低代码开发、设备能源管理为主要内容的数字煤机工业互联网平台，集成展示了ERP、MES、智慧园区、设备能源数采等数据，搭建企业级数据中台。二是打造智能工厂，点燃数智生产新引擎。以帕森斯链条分公司数字工厂为试点，以智能化仓储物流建设、生产过程透明化为数字化建设基础，运用WMS、AGV、MES、AI视频等技术，实现了生产执行过程的计划工单接入、设备数据集成、物流设备协同、生产可视化、产品追溯与数据分析，加快了新一代信息技术与公司制造场景融合。投资3000万元建设帕森斯工业灯塔工厂，通过利用5G、AI、大数据、物联网、云计算、数字孪生、工业机器人等新技术，部署柔性自动化产线，搭建全生命周期的数字化管理平台，实现“生产数字化、过程透明化、数据可溯化、业务协同化、管理可视化”的目标和成效，支撑企业生产向自动化、智能化、少人化演进。公司先后被评为国家级绿色工厂、省级工业互联网标杆示范工厂，“帕森斯智能工厂建设方案”荣获工业和信息化部“5G+智能工厂应用优秀奖”。三是推进智能项目，为企业新质生产赋能。针对制约公司产能发挥和智能化水平提升等相关领域设备需求，在充分对标、调研的基础上，重点推进结构件、中部槽等关键零部件焊接机器人项目的实施，引进智能焊接机器人等先进制造设备，用于提高中部槽和大型结构件全自动智能化焊接水平，进一步增强出产能力，提升全员劳动生产效率。